Что изготавливают из стали
Elton-zoloto.ru

Драгоценные металлы

Что изготавливают из стали

Производство стали

Сталь является одним из самых распространенных материалов на сегодняшний день. Она представляет собой сочетание железа и углерода в определенном процентном соотношении. Существует огромное количество разновидностей этого материала, так как даже незначительное изменение химического состава приводит к изменению физико-механических качеств. Сырье для производства стали сегодня представлено отработанными стальными изделиями. Также было налажено производство конструкционной стали из чугуна. Страны-лидеры в металлургической промышленности проводят выпуск заготовок согласно стандартам, установленным в ГОСТ. Рассмотрим особенности производства стали, а также применяемые методы и то, как проводится маркировка полученных изделий.

Особенности процесса производства стали

В производстве чугуна и стали применяются разные технологии, несмотря на достаточно близкий химический состав и некоторые физико-механические свойства. Отличия заключаются в том, что сталь содержит меньшее количество вредных примесей и углерода, за счет чего достигаются высокие эксплуатационные качества. В процессе плавки все примеси и лишний углерод, который становится причиной повышения хрупкости материала, уходят в шлаки. Технология производства стали предусматривает принудительное окисление основных элементов за счет взаимодействия железа с кислородом.

Выплавка стали в электропечи

Рассматривая процесс производства углеродистой и других видов стали, следует выделить несколько основных этапов процесса:

  1. Расплавление породы. Сырье, которое используется для производства металла, называют шихтой. На данном этапе при окислении железа происходит раскисление и примесей. Уделяется много внимания тому, чтобы происходило уменьшение концентрации вредных примесей, к которым можно отнести фосфор. Для обеспечения наиболее подходящих условий для окисления вредных примесей изначально выдерживается относительно невысокая температура. Формирование железного шлака происходит за счет добавления железной руды. После выделения вредных примесей на поверхности сплава они удаляются, проводится добавление новой порции оксида кальция.
  2. Кипение полученной массы. Ванны расплавленного металла после предварительного этапа очистки состава нагреваются до высокой температуры, сплав начинает кипеть. За счет кипения углерод, находящийся в составе, начинает активно окисляться. Как ранее было отмечено, чугун отличается от стали слишком высокой концентрацией углерода, за счет чего материал становится хрупким и приобретает другие свойства. Решить подобную проблему можно путем вдувания чистого кислорода, за счет чего процесс окисления будет проходить с большой скоростью. При кипении образуются пузырьки оксида углерода, к которым также прилипают другие примеси, за счет чего происходит очистка состава. На данной стадии производства с состава удаляется сера, относящаяся к вредным примесям.
  3. Раскисление состава. С одной стороны, добавление в состав кислорода обеспечивает удаление вредных примесей, с другой, приводит к ухудшению основных эксплуатационных качеств. Именно поэтому зачастую для очистки состава от вредных примесей проводится диффузионное раскисление, которое основано на введении специального расплавленного металла. В этом материале содержатся вещества, которые оказывают примерно такое же воздействие на расплавленный сплав, как и кислород.

Кроме этого, в зависимости от особенностей применяемой технологии могут быть получены материалы двух типов:

  1. Спокойные, которые прошли процесс раскисления до конца.
  2. Полуспокойные, которые имеют состояние, находящееся между спокойными и кипящими сталями.

При производстве материала в состав могут добавляться чистые металлы и ферросплавы. За счет этого получаются легированные составы, которые обладают своими определенными свойствами.

Способы производства стали

Существует несколько методов производства стали, каждый обладает своими определенными достоинствами и недостатками. От выбранного способа зависит то, с какими свойствами можно получить материал. Основные способы производства стали:

  1. Мартеновский метод. Данная технология предусматривает применение специальных печей, которые способны нагревать сырье до температуры около 2000 градусов Цельсия. Рассматривая способы производства легированных сталей, отметим, что этот метод также позволяет проводить добавление различных примесей, за счет чего получаются необычные по составу стали. Мартеновский метод основан на применении специальных печей.
  2. Электросталеплавильный метод. Для того чтобы получить материал высокого качества проводится производство стали в электропечах. За счет применения электрической энергии для нагрева сырья можно точно контролировать прохождение процесса окисления и выделения шлаков. В данном случае важно обеспечить появление шлаков. Они являются передатчиком кислорода и тепла. Данная технология позволяет снизить концентрацию вредных веществ, к примеру, фосфора и серы. Электрическая плавка может проходить в самой различной среде: избыточного давления, вакуума, при определенной атмосфере. Проводимые исследования указывают на то, что электросталь обладает самым высоким качеством. Применяется технология для производства качественных высоколегированных, коррозионностойких, жаропрочных и других видов стали. Для преобразования электрической энергии в тепловую применяется дуговая печь цилиндрической формы с днищем сферического типа. Для обеспечения наиболее благоприятных условий плавки внутреннее пространство отделывается при использовании жаропрочного металла. Работа устройства возможна только при подключении к трехфазной сети. Стоит учитывать, что сеть электрического снабжения должна выдерживать существенную нагрузку. Источником тепловой энергии становится электрическая дуга, возникающая между электродом и расплавленным металлом. Температура может быть более 2000 градусов Цельсия.
  3. Кислородно-конвертерный. Непрерывная разливка стали в данном случае сопровождается с активным вдуванием кислорода, за счет чего существенно ускоряется процесс окисления. Применяется этот метод изготовления и для получения чугуна. Считается, что данная технология обладает наибольшей универсальностью, позволяет получать металлы с различными свойствами.

Способы производства оцинкованной стали не сильно отличаются от рассматриваемых. Это связано с тем, что изменение качеств поверхностного слоя проходит путем химико-термической обработки.

Существуют и другие технологии производства стали, которые обладают высокой эффективностью. Например, методы, основанные на применении вакуумных индукционных печей, а также плазменно-дуговой сварки.

Мартеновский способ

Суть данной технологии заключается в переработке чугуна и другого металлолома при применении отражательной печи. Производство различной стали в мартеновских печах можно охарактеризовать тем, что на шихту оказывается большая температура. Для подачи высокой температуры проводится сжигание различного топлива.

Схема мартеновской печи

Рассматривая мартеновский способ производства стали, отметим нижеприведенные моменты:

  1. Мартеновские печи оборудованы системой, которая обеспечивает подачу тепла и отвода продуктов горения.
  2. Топливо подается в камеру сгорания поочередно, то с правой, то с левой стороны. За счет этого обеспечивается образование факела, который и приводит к повышению температуры рабочей среды и ее выдерживание на протяжении длительного периода.
  3. На момент загрузки шихты в камеру сгорания попадает достаточно большое количество кислорода, который и необходим для окисления железа.

При получении стали мартеновским способом время выдержки шихты составляет 8-16 часов. На протяжении всего периода печь работает непрерывно. С каждым годом конструкция печи совершенствуется, что позволяет упростить процесс производства стали и получить металлы различного качества.

В кислородных конвертерах

Сегодня проводится производство различной стали в кислородных конвертерах. Данная технология предусматривает продувку жидкого чугуна в конвертере. Для этого проводится подача чистого кислорода. К особенностям этой технологии можно отнести нижеприведенные моменты:

  1. Конвертор – специальное оборудование, которое представлено стальным сосудом грушевидной формы. Вместительность подобного устройства составляет 100-350 тонн. С внутренней стороны конструкция выкладывается огнеупорным кирпичом.
  2. Конструкция верхней части предполагает горловину, которая необходима для загрузки шихты и жидкого чугуна. Кроме этого, через горловину происходит удаление газов, образующихся в процессе плавления сырья.
  3. Заливка чугуна и добавление другой шихты проводится при температуре около 1400 градусов Цельсия. Для того чтобы обеспечить активное окисление железа чистый кислород подается под давлением около 1,4 МПа.
  4. При подаче большого количества кислорода чугун и другая шихта окисляется, что становится причиной выделения большого количества тепла. За счет сильного нагрева происходит расплавка всего шихтового материала.
  5. В тот момент, когда из состава удаляется излишек углерода, продувка прекращается, фурма извлекается из конвертора. Как правило, продувка продолжается в течение 20 минут.
  6. На данном этапе полученный состав содержит большое количество кислорода. Именно поэтому для повышения эксплуатационных качеств в состав добавляют различные раскислители и легирующие элементы. Образующийся шлак удаляется в специальный шлаковый ковш.
  7. Время конверторного плавления может меняться, как правило, оно составляет 35-60 минут. Время выдержки зависит от типа применяемой шихты и объема получаемой стали.

Стоит учитывать, что производительно подобного оборудования составляет порядка 1,5 миллионов тонн при вместительности 250 тонн. Применяется данная технология для получения углеродистых, низкоуглеродистых, а также легированных сталей. Кислородно-конвертерный способ производства стали был разработан довольно давно, но сегодня все равно пользуется большой популярностью. Это связано с тем, что при применении этой технологии можно получить качественные металлы, а производительность технологии весьма высока.

В заключение отметим, что в домашних условиях провести производство стали практически невозможно. Это связано с необходимостью нагрева шихты до достаточно высокой температуры. При этом процесс окисления железа весьма сложен, как и удаления вредных примесей

Производство стали

Сталь – это железоуглеродистый сплав, который содержит около 1,5% углерода, если его содержание увеличивается, то значительно повышается хрупкость и твердость стали. Основной исходный материал для производства стали – стальной лом и передельный чугун.

Содержание примесей и углерода в стали намного ниже, чем в чугуне. Поэтому суть металлургического передела в сталь чугуна – это уменьшение содержания примесей и углерода за счет их избирательного окисления и превращения в газы и шлак в процессе плавки.

В первую очередь окисляется железо при взаимодействии кислорода и чугуна в сталеплавильных печах. Вместе с железом окисляются фосфор, кремний, углерод и марганец. Оксид железа, который образуется при высоком температурном режиме, отдает свой кислород в чугуне более активным примесям, при этом окисляя их.

Производство стали осуществляется в три стадии.

Первая стадия производства стали – расплавление породы

Происходит расплавление шихты и нагревается ванна жидкого металла. Температура металла невысокая, энергично окисляется железо, образуется оксид железа и окисляются примеси: марганец, кремний и фосфор.

Читать еще:  Что дает Анодирование алюминия

Самая важная задача этой стадии производства стали – это удаление фосфора. Для этого нужно проводить плавку в основной печи, где шлак будет содержать оксид кальция (CaO). Фосфорный ангидрид – P2O5 будет образовывать с оксидом железа непрочное соединение (FeO)3 x P2O5. Оксид кальция – как более сильное основание, по сравнению с оксидом железа, и при не очень высоких температурах связывает P2O5 и превращает его в шлак.

Для того чтобы удалить фосфор, нужна не очень высокая температура, ванны шлака и металла, достаточное содержание в шлаке FeO. Для того чтобы увеличить в шлаке содержание FeO и ускорить окисление примесей добавляется в печь окалина и железная руда, наводя железистый шлак. Постепенно, по мере удаления из металла в шлак фосфора, содержание в шлаке фосфора повышается. Так что нужно убрать данный шлак с зеркала металла, а затем заменить его новым со свежими добавками оксида кальция.

Вторая стадия производства стали – кипение

Происходит кипение металлической ванны. Начинается постепенно, по мере нагрева до высоких температур. При увеличении температуры интенсивней происходит реакция окисления углерода, протекающая с поглощением теплоты:

Для того чтобы окислить углерод вводят в металл небольшое количество окалины, руды или вдувают кислород. При реакции углерода с оксидом железа, пузырьки оксида углерода выводятся из жидкого металла, и происходит “кипение ванны”. Во время “кипения” сокращается в металле содержание углерода до требуемого количества, температура выравнивается по объему ванны, немного удаляются неметаллические включения, которые прилипают к всплывающим пузырькам CO и газы, которые проникают в пузырьки CO. Все это ведет к увеличению качества металла. А значит, данная стадия – основная в процессе производства стали.

Создаются условия для того чтобы удалить серу. В стали сера находится в форме сульфида – FeS, растворяемого в основном шлаке. Чем будет выше температурный режим, тем больше сульфида железа растворится в шлаке и будет взаимодействовать с оксидом кальция CaO:

Соединение, которое образуется – CaS, растворяется в шлаке, но при этом не растворяется в железе, так что сера выводится в шлак.

Третья стадия производства – раскисление стали

Происходит восстановление оксида железа, который растворен в жидком металле. Увеличение содержания кислорода в металле при плавке необходимо для осуществления окисления примесей, но в уже готовой стали кислород является вредной примесью, потому что понижает механические свойства стали.

Раскисление сталь осуществляется двумя методами: диффузионным и осаждающим.

Диффузионное раскисление происходит благодаря раскислению шлака. В измельчённом виде ферросилиций, ферромарганец и алюминий переносят на поверхность шлака. Эти раскислители, восстанавливают оксид железа, и при этом сокращают содержание его в шлаке. А значит, оксид железа, который растворен в стали переходит в этот шлак. Оксиды, которые образуются при таком процессе, остаются в шлаке, а железо, уже в восстановленном виде, переходит в сталь, а в ней уменьшается содержание неметаллических включений и увеличивается ее качество.

Осаждающее раскисление происходит благодаря введению в жидкую сталь растворимых раскислителей (ферросилиция, ферромарганца, алюминия), которые содержат элементы, обладающие более высоким сродством к кислороду, в сравнении с железом. В конце концов, после раскисления восстанавливается железо и создаются оксиды: SiO2, MnO, Al2O5, имеющие меньшую плотность,в сравнении со сталью, и выводятся в шлак.

В зависимости от уровня раскисления можно выплавлять такие виды стали: – кипящие – не полностью раскислены в печи. Раскисление такой стали продолжается в изложнице при затвердевании слитка, за счет взаимодействия углерода и оксида железа: FeO + C = Fe + CO.

Оксид углерода, который образовался, выводится из стали, обеспечивая удалению водорода и азота из стали, газы выводятся в виде пузырьков, приводя её к кипению. Кипящая сталь не имеет неметаллических включений, поэтому отличается высокой степенью пластичности.

  • спокойные – получается при абсолютном раскислении в ковше и в печи.
  • полуспокойные – отличаются промежуточной раскисленностью между кипящей и спокойной сталями. Частично раскисляется в ковше и в печи, а частично – в изложнице, за счет взаимодействия углерода и оксида желез, которые содержатся в стали.

Легирование стали происходит введением чистых металлов или ферросплавов в определенном количестве в расплав. Легирующие элементы, которые имеют меньше сродство к кислороду, чем у железа (Co, Ni, Cu, Mo), при разливке и плавке не окисляются, и поэтому их вводят в какое-либо время плавки. Легирующие элементы, которые имеют большее сродство к кислороду, чем у железа (Mn, Si, Cr, Al, Ti , V), в металл вводят после раскисления или вместе с ним на окончательном этапе плавки, а иногда и в ковш.

Оборудование для производства и выплавки стали

Для производства стали на сталелитейных заводах должно быть специальное оборудование:

  • аргоновое хозяйство;
  • детали конвертеров (сосуды и несущие кольца конвертера);
  • фильтрация пыли;
  • отсасывание конвертерного газа;
  • индукционные печи (изготовление периферий);
  • дуговые печи (изготовление энергетических опор, стальных частей для горнов, охлаждение электродов);
  • загрузочные бадьи;
  • скрапное отделение;
  • частотные преобразователи для индукционного нагревания;
  • обессеривание стали;
  • гомогенизация стали;
  • электрошлаковый переплав;
  • создание вакуума;
  • оборудование LF типа;
  • оборудование SL типа;
  • крышки литейных и разливочных ковшей;
  • литейные и разливочные ковши;
  • шиберные затворы;

Оборудование непрерывной разливки стали

  • разливочная поворотная станина для манипуляции с промежуточными ковшами и ковшами;
  • сегменты оборудования непрерывной разливки;
  • вагонетки промежуточных ковшей;
  • аварийные лотки и сосуды;
  • промежуточные ковши и подставки для складывания;
  • пробочный механизм;
  • передвижные мешалки чугуна;
  • охлаждающее оборудование;
  • выводные участки непрерывной разливки;
  • металлургические рельсовые транспортные средства.

Таким образом производство стали – это сложный технологический процесс, сочетающий базовые химические принципы получения железа, в сочетании с технологиями отливки стали.

Производство стали

Сталь – это железоуглеродистый сплав, который содержит около 1,5% углерода, если его содержание увеличивается, то значительно повышается хрупкость и твердость стали. Основной исходный материал для производства стали – стальной лом и передельный чугун.

Содержание примесей и углерода в стали намного ниже, чем в чугуне. Поэтому суть металлургического передела в сталь чугуна – это уменьшение содержания примесей и углерода за счет их избирательного окисления и превращения в газы и шлак в процессе плавки.

В первую очередь окисляется железо при взаимодействии кислорода и чугуна в сталеплавильных печах. Вместе с железом окисляются фосфор, кремний, углерод и марганец. Оксид железа, который образуется при высоком температурном режиме, отдает свой кислород в чугуне более активным примесям, при этом окисляя их.

Производство стали осуществляется в три стадии.

Первая стадия производства стали – расплавление породы

Происходит расплавление шихты и нагревается ванна жидкого металла. Температура металла невысокая, энергично окисляется железо, образуется оксид железа и окисляются примеси: марганец, кремний и фосфор.

Самая важная задача этой стадии производства стали – это удаление фосфора. Для этого нужно проводить плавку в основной печи, где шлак будет содержать оксид кальция (CaO). Фосфорный ангидрид – P2O5 будет образовывать с оксидом железа непрочное соединение (FeO)3 x P2O5. Оксид кальция – как более сильное основание, по сравнению с оксидом железа, и при не очень высоких температурах связывает P2O5 и превращает его в шлак.

Для того чтобы удалить фосфор, нужна не очень высокая температура, ванны шлака и металла, достаточное содержание в шлаке FeO. Для того чтобы увеличить в шлаке содержание FeO и ускорить окисление примесей добавляется в печь окалина и железная руда, наводя железистый шлак. Постепенно, по мере удаления из металла в шлак фосфора, содержание в шлаке фосфора повышается. Так что нужно убрать данный шлак с зеркала металла, а затем заменить его новым со свежими добавками оксида кальция.

Вторая стадия производства стали – кипение

Происходит кипение металлической ванны. Начинается постепенно, по мере нагрева до высоких температур. При увеличении температуры интенсивней происходит реакция окисления углерода, протекающая с поглощением теплоты:

Для того чтобы окислить углерод вводят в металл небольшое количество окалины, руды или вдувают кислород. При реакции углерода с оксидом железа, пузырьки оксида углерода выводятся из жидкого металла, и происходит “кипение ванны”. Во время “кипения” сокращается в металле содержание углерода до требуемого количества, температура выравнивается по объему ванны, немного удаляются неметаллические включения, которые прилипают к всплывающим пузырькам CO и газы, которые проникают в пузырьки CO. Все это ведет к увеличению качества металла. А значит, данная стадия – основная в процессе производства стали.

Создаются условия для того чтобы удалить серу. В стали сера находится в форме сульфида – FeS, растворяемого в основном шлаке. Чем будет выше температурный режим, тем больше сульфида железа растворится в шлаке и будет взаимодействовать с оксидом кальция CaO:

Соединение, которое образуется – CaS, растворяется в шлаке, но при этом не растворяется в железе, так что сера выводится в шлак.

Третья стадия производства – раскисление стали

Происходит восстановление оксида железа, который растворен в жидком металле. Увеличение содержания кислорода в металле при плавке необходимо для осуществления окисления примесей, но в уже готовой стали кислород является вредной примесью, потому что понижает механические свойства стали.

Раскисление сталь осуществляется двумя методами: диффузионным и осаждающим.

Диффузионное раскисление происходит благодаря раскислению шлака. В измельчённом виде ферросилиций, ферромарганец и алюминий переносят на поверхность шлака. Эти раскислители, восстанавливают оксид железа, и при этом сокращают содержание его в шлаке. А значит, оксид железа, который растворен в стали переходит в этот шлак. Оксиды, которые образуются при таком процессе, остаются в шлаке, а железо, уже в восстановленном виде, переходит в сталь, а в ней уменьшается содержание неметаллических включений и увеличивается ее качество.

Читать еще:  Как спаять одножильный и многожильный провод

Осаждающее раскисление происходит благодаря введению в жидкую сталь растворимых раскислителей (ферросилиция, ферромарганца, алюминия), которые содержат элементы, обладающие более высоким сродством к кислороду, в сравнении с железом. В конце концов, после раскисления восстанавливается железо и создаются оксиды: SiO2, MnO, Al2O5, имеющие меньшую плотность,в сравнении со сталью, и выводятся в шлак.

В зависимости от уровня раскисления можно выплавлять такие виды стали: – кипящие – не полностью раскислены в печи. Раскисление такой стали продолжается в изложнице при затвердевании слитка, за счет взаимодействия углерода и оксида железа: FeO + C = Fe + CO.

Оксид углерода, который образовался, выводится из стали, обеспечивая удалению водорода и азота из стали, газы выводятся в виде пузырьков, приводя её к кипению. Кипящая сталь не имеет неметаллических включений, поэтому отличается высокой степенью пластичности.

  • спокойные – получается при абсолютном раскислении в ковше и в печи.
  • полуспокойные – отличаются промежуточной раскисленностью между кипящей и спокойной сталями. Частично раскисляется в ковше и в печи, а частично – в изложнице, за счет взаимодействия углерода и оксида желез, которые содержатся в стали.

Легирование стали происходит введением чистых металлов или ферросплавов в определенном количестве в расплав. Легирующие элементы, которые имеют меньше сродство к кислороду, чем у железа (Co, Ni, Cu, Mo), при разливке и плавке не окисляются, и поэтому их вводят в какое-либо время плавки. Легирующие элементы, которые имеют большее сродство к кислороду, чем у железа (Mn, Si, Cr, Al, Ti , V), в металл вводят после раскисления или вместе с ним на окончательном этапе плавки, а иногда и в ковш.

Оборудование для производства и выплавки стали

Для производства стали на сталелитейных заводах должно быть специальное оборудование:

  • аргоновое хозяйство;
  • детали конвертеров (сосуды и несущие кольца конвертера);
  • фильтрация пыли;
  • отсасывание конвертерного газа;
  • индукционные печи (изготовление периферий);
  • дуговые печи (изготовление энергетических опор, стальных частей для горнов, охлаждение электродов);
  • загрузочные бадьи;
  • скрапное отделение;
  • частотные преобразователи для индукционного нагревания;
  • обессеривание стали;
  • гомогенизация стали;
  • электрошлаковый переплав;
  • создание вакуума;
  • оборудование LF типа;
  • оборудование SL типа;
  • крышки литейных и разливочных ковшей;
  • литейные и разливочные ковши;
  • шиберные затворы;

Оборудование непрерывной разливки стали

  • разливочная поворотная станина для манипуляции с промежуточными ковшами и ковшами;
  • сегменты оборудования непрерывной разливки;
  • вагонетки промежуточных ковшей;
  • аварийные лотки и сосуды;
  • промежуточные ковши и подставки для складывания;
  • пробочный механизм;
  • передвижные мешалки чугуна;
  • охлаждающее оборудование;
  • выводные участки непрерывной разливки;
  • металлургические рельсовые транспортные средства.

Таким образом производство стали – это сложный технологический процесс, сочетающий базовые химические принципы получения железа, в сочетании с технологиями отливки стали.

Что изготавливают из стали

Катанка ГОСТ 30136-95 производится из стали обыкновенного качества Ст0 , СТ1 , СТ2 , Ст3 углеродного свойства , предоставляется в мотках и имеет диаметр от 5 до 10 см. Стальная катанка изготавливается из обычной углеродистой стали. Кубическая заготовка – Блюм , около двух метров в высоту , поступает на горячую раскатки. Металл раскатывают в квадратные заготовки 10х10 см , и рубят на отрезки около 10 метров в длину.

Нержавеющая сталь – материал, используемый для широкого спектра изделий, применяемых как в строительстве, так и в промышленной сфере. Высокие технические характеристики, прочность, экологичность и невысокая стоимость обеспечивают металлопроката повышенную востребованность независимо от времени года или особенностей производственного процесса. Сетка из нержавеющей стали уже много лет является одним из самых универсальных металлических изделий, используемых для различных целей. Изготавливают сетки из стальной проволоки с различным диаметром сечения путем переплетения отдельных элементов изделия и разделение его на симметричные квадраты.

Способы производства сетки из стальной проволоки могут быть разными. Самые распространенные: скручивания двух соседних отрезков проволоки между собой, вплетение одной спирали проволоки в другую, перекрестное переплетение, используется при изготовлении тканых сеток, метод сварки проволоки в местах пересечения. При этом в зависимости от технологии производства форма ячеек может быть квадратной, трапециевидной, шестиугольной или ромбовидной, а для изготовления спиральной растягивается сетки на плетельного станок устанавливают крутятся шнеки. Использование современного оборудования обуславливает высокие требования к качеству стальной проволоки, которая должна иметь одинаковые свойства в партии и по длине всего мотка. Иначе перестановку бухты уходит много времени, а отходы металла растут.

Фильтровальную нержавеющую сетку с маркой стали 12Х18Н10Т и аналогов используют для фильтрации жидких и газообразных веществ, обезвоживания и сушки растворов. Сварную сетку используют в строительных работах при создании архитектурных конструкций или при отделочных работ. Также в строительстве широко применяется тканая сетка из нержавеющей ткани с мелкими ячейками различного диаметра для просеивания сыпучих веществ различной фракции. В отдельную группу включаются сетки, используемые для сепарации, фильтрации, воздухоочистки, создание ограждений и архитектурным конструкциям.

Кевлар – это фирменное название параметров арамидного волокна разработанного в 1964 году и выпускается американской компанией DuPont. Кевлар в пять раз прочнее стали и очень эластичен. Спектр применения этого материала широк, но с недавних пор из кевлара изготавливают элементы корпусов телефонов. В очередной раз пионером стала компания Motorola, применив этот материал в смартфоне RAZR. Уверен кевлар будет все чаще встречаться в смартфонах средней и верхней ценовых категорий , поэтому он очень хорошо себя показал. Единственный минус – он не дешевый.

По сути это обычный пластик. Само слово ” поликарбонат ” вошло в консьюмерской обиход со времен рекламной компании Nokia N9. Есть множество разновидностей поликарбоната , обладающих различными свойствами. В целом эта группа материалов обладает хорошей износостойкостью, высокой прочностью и ударной вязкостью. Из поликарбоната изготавливают корпуса компьютеров , бытовой техники, мобильных телефонов , линзы мобильных камер. С многих точек зрения это самый практичный материал , но выглядит он невзрачно , а часто просто дешево.

Стекло гораздо тверже пластика, а значит оно менее подвержено появлению царапин и замыливание. Motorola популяризирует стекло в качестве защиты для дисплея. Впоследствии и другие компании стали применять закаленное и кварцевое стекло. Первый мобильный телефон в котором для защиты дисплея было использовано стекло марки Gorilla Glass стал iPhone первого поколения. Сейчас Gorilla Glass очень популярно среди производителей, оно прочнее обычного и закаленного стекла. А вот как элемент оформления корпуса GG впервые была применена в iPhone 4. Из современных моделей стеклянной «спинкой» владеют Google Nexus 4, Sony Xperia Z и некоторые другие модели. Стекло – это, пожалуй, самый непрактичный материал из всех используемых. При падении есть большая вероятность разбить корпус, и несмотря на повышенную твердость, стекло быстро покрывается мелкими и глубокими царапинами.

Сначала нефть и ее производная – керосин, использовалась исключительно как освещения.Позже стали использовать ее в топке паровых котлов , а также в виде смазывающего материала.По ходу развития технического прогресса стали появляться двигатели внутреннего сгорания. Здесь нефть и ее продукты нашли свое применение как топливо.В современном мире это ее главным значением. Бензин , дизельное топливо и керосин – это всего лишь незначительная часть всего того , что изготавливают из нефти.

Почти любой пользовался лекарственными препаратами , в составе которых есть нефтепродукти.Однако далеко не каждый знает , что аспирин производится с нефти.Большинство антисептиков также изготавливаются , используя продукты переработки нефти.

Для жизнедеятельности человека очень важным является производство стали.Сталь делают из руды. Руду добывают в недрах земли.Руда плавится в специальной печи сто позволяет выделить из нее шлаки и полезные материали.Сталь широко применяется во многих отраслях.Сложно назвать все, что производится из стали. Она используется практически во всех отраслях промишленности.Она применяется в медицине, в автомобилестроении.Сделанние из стали товары люди повсеместно используют в биту.Различная посуду, принадлежности для сада и множество других вещейиспользуется нами в повседневной жизни. Из стали делают отличные ножи.Они используются как сувениров.Все знакомы со знаменитой булатной сталью, которая служит для изготовления холодного оружия.Из стали делают большинство медицинских инструментов.Почти каждый бытовой прибор содержит стальные детали.

Нержавеющая сталь 904L широко используется в высоких технологиях , в аэрокосмической сфере , в химической промышленности. По превосходным антикоррозийным свойствам она может сравниться разве что с драгоценными металлами. Компания Rolex производит все временные детали из стали 904L самостоятельно.

Арматуру А-III в основном изготавливают изнизколегированних сталей марок 35ГС и 25Г2С диаметром от 8 до 40 мм. Химический состав и механические свойства этих сталей регламентируются ГОСТ 5781-82. Помимоуказанних двух марок стали арматура класса А-III диаметром 6-18 ммизготавливается из стали марок 32Г2Рпс и ЗЗГТ (ТУ 14-1- 2352-78). Областиприменения и расчетное сопротивление этих сталей аналогичные 35ГС. Арматурная сталькласса А-III всех марок есть свариваемой. Однако с этой точки зрениянаилучшими свойствами обладает сталь 25Г2С, применение которой в виде сварнихарматурних каркасов и сеток допускается в конструкциях, эксплуатируемых принизких отрицательных температурах до – 70 ° С включительно.

В СССР высокопрочная арматурная сталь с условным пределомтекучести 600 МПа и выше выпускается в виде горячекатаных (табл. 2) итермомеханических (табл. 6) стержней диаметром 10-18 мм ( более 95% обьемавипуска ) и в существенная меньшем количестве – диаметром 20- 42 мм, хотяпотребность в высокопрочной стержневой арматурной стали диаметром 20- 40 мм составляет не менее 20% от всей потребности в стержневой напрягаемой стали. Средний годовойобьем выпуска стержневой арматурной стали классов А – lV – s – АТ VI в 1976-1980гг. превысил 600 тыс. т.

Читать еще:  Как правильно паять паяльной станцией

В ФРГ с 1974 г. выпускают горячекатаную стержневуюарматурную сталь BST 1080/1320 диаметром 20, 26 и 32 мм с условным пределом текучести не ниже тысячи сто МПа, временным сопротивлением ав \ u003e +1350 МПа иотносительним удлинением бю \ u003e 7%. Химический состав такой стали 0,3 % С ; 1,3% Si ; 0,7% A’ln ; 2,7% Сг. Эта сталь по механическим свойствам аналогичнастали класса А -VI и широко применяется в ФРГ при строительстве атомных , мостов и др. Сооружений. Подобную арматуру выпускает полицензии ФРГ японская фирма « Нэйчур »

Арматурная сталь вышеперечисленных классов и марок , кроме80С , является свариваемой , причем сталь класса А -VI – самая высокопрочная мировой практике. Преимуществом стали марки 80С является относительно низкаястоимость и возможность применения в железобетонных конструкциях , эксплуатируемых практически в любых агрессивных средах.

Сертификат на трубы для изготовления стальных труб применяется металл высокой надежности и прочности типа углеродистой стали или стали низколегированной. Трубы стальные имеют большой ассортимент и различные схемы классификации. Так , трубы могут быть следующих типов: бесшовные ; электросварные ; ( вгп ) магистральние.Внутри данных групп существуют различные подгруппы. По форме сечения стальные трубы могут изготавливаться в форме круга , овала, полуовала , квадрата, многоугольника или прямоугольника. [. ]

Арматура диаметром до 10 мм обычно поставляется в бухтах или намотанной на бобины. Изделия большего диаметра изготавливаются в виде металлических прутьев разной длины , в зависимости от назначения и конкретного заказа. Также на арматурных заводах изготавливают арматурные сетки из металлических прутьев. В местах скрещивания прутьев проводится точечная сварка. С сеток могут также изготавливаться различной формы арматурные каркасы.

Поэтому оформить сертификат соответствия на подобную продукцию можно только на добровольной основе. А в системе ГОСТ Р можно получить только сертификат голубого цвета ( что и свидетельствует о добровольных началах оценки соответствия). Основным стандартом, на основе которого проводится выпуск арматурной стали , является ГОСТ 5781-82.

Сама арматура также имеет класс прочности (иначе его называют пределом текучести) в соответствии с современными требованиями стандарта класса имеют значения от А240 , а 300 до А1000. В то время как на основе ГОСТ 5781-82 , маркировка арматуры была аналогичной маркировке стали от AI до А -VI.

Виды стали

К сталям относятся все сплавы железа, содержание углерода в которых менее 2,14%.
В составе стальных сплавов также могут присутствовать другие химические элементы: марганец, фосфор, сера, кремний. Их применяют в качестве легирующих компонентов для обеспечения стали определенных свойств необходимых в тех или иных условиях эксплуатации.

1 Классификация сталей

Классификация и маркировка сталей зависят от процентного наличия дополнительных компонентов в сплаве и характеристик конструкционного материала.

Деление стальных сплавов на виды и присвоение им соответствующей маркировки осуществляется на основании:

  1. Состава.
  2. Структуры.
  3. Методики изготовления.
  4. Сферы использования.
  5. Характера затвердевания и уровня раскисления.
  6. Качественных характеристик.

Сталь является широко распространенным материалом, применяемым для различных промышленных нужд. Стальные сплавы отличаются прочностью (способностью переносить интенсивное напряжение), пластичностью (устойчивость материала к сильным деформациям ), вязкостью, упругостью, устойчивостью к холоду и жару.

Стальные элементы применяются как в промышленности, так и в бытовых и хозяйственных отраслях, и для каждой сферы применения существуют определенные сорта стальных сплавов. Важные для конкретной сферы применения свойства и характеристики материала достигаются путем обогащения сплава определенными химическими компонентами, наличие которых отражается в маркировке.

2 Классификация по химическому составу

Исходя из наличия в стальном сплаве определенных элементов выделяют два основных типа стали:

Углеродистые стали дополнительно классифицируются по процентному наличию углерода в составе сплава:

  • малоуглеродистые стали (С менее 0,25%);
  • среднеуглеродистые стали (С в пределах 0,25-0,60 %);
  • высокоуглеродистые стали (С свыше 0,60%).

Легированные стали содержат дополнительные компоненты, влияющие на их физические характеристики, и делятся на подвиды зависимо от объема легатуры в составе:

  • низколегированные (до 2,5% легатуры в составе);
  • среднелегированные (2,5-10% дополнительных компонентов);
  • высоколегированные (концентрация легатуры более 10%).

Стоит учитывать, концентрация углерода не влияет на степень легирования.

Содержание углерода не влияет на степень легирования. В случаях, когда доля марганца в составе стали более 1%, а кремния свыше 0,9 % их также относят к легирующим компонентам.

3 Классификация по микроструктуре

Классификация стали зависит не только от состава, но и от структуры материала, а также факторов, действовавших на нее в процессе производства (отливки, термообработки).

После отжига (нагревание стальной заготовки до пластичного состояния с последующим медленным охлаждением) сталь приобретает определенную структуру:

  • доэвтектоидную (преобладание включений ферритов);
  • эвтектоидную (замещение ферритов перлитами);
  • заэвтектоидную (наличие в структуре вторичных карбидных включений);
  • ледебуритную (наличие первичных карбидных включений);
  • аустенитную;
  • ферритную.

В зависимости от конечной микроструктуры сталь делят на 5 классов:

  1. Перлитный – стали используемые в строительстве, изготовлении конструкционных материалов, производстве инструментов. К этому классу относятся низколегированные сплавы углеродистого типа.
  2. Мартенситный – нержавейки, сплавы для производства инструментов и конструктивные стали высоколегированного типа.
  3. Аустенитный – жароустойчивые и огнеупорные сплавы нержавеющих металлов.
  4. Ферритный – сплавы с высоким содержанием хрома, нержавейки, жаропрочные стали.
  5. Карбидный – высокоуглеродистые стали с карбидообразующими структурными элементами.

4 Классификация по способу производства

От способа изготовления стали зависит ее состав, структурные характеристики и физические параметры. По методике производства стальные сплавы подразделяют на:

  1. Обыкновенные – среднеуглеродестый сплав выплавляемый в конвертерах и печах. Отливается в большинстве случаев крупнокалиберными слитками.Такие стали отличаются значительной ликвидацией и большим объемом неметаллических примесей. В раскатанном виде на ней заметны полосы.
  2. Качественные – стали, которые плавятся в мартеновских печах в соответствии с установленными для состава, плавильного и разливочного процесса требованиями. В стали этого вида неметаллических примесей содержится существенно меньше, чем в рядовом сплаве, а серы и фосфора в составе не больге 0,04%.
  3. Высококачественные – сплавы с многокомпонентным составом. Их плавят в печах уменьшенного тоннажа, контролируя минимальное наличие в ее составе фосфора и серы. Сплав отличается наивысшей чистотой и содержит минимум неметаллических компонентов.

5 Классификация по применению

Классификация сталей по назначению определяется физическими характеристиками стали и возможностью применения материала в той или иной сфере промышленности/производства. По такому критерию различают следующие классы сталей:

  1. Строительная (1 класс) – углеродистый сплав обыкновенного качества, обработанный под давлением. В некоторых случаях материал дополнительно упрочняют путем закалки при прокатном нагреве.
  2. Машиностроительная (2 класс) – изготавливается по методике интенсивной термообработки. При необходимости изготовления из машиностроительной стали малонагруженных деталей возможно изготовление машиностроительных сплавов рядового качества.
  3. Инструментальная (3 класс) – сталь заэвтектоидной структуры, используется в производстве инструментов различных типов.
  4. Сталь с особыми характеристиками(4 класс) – изготавливается в специфических условиях (вакуум, газ, электрошлак).

6 Классификация по степени раскисления и характеру затвердевания

Степень раскисления стали определяется наличием в сплаве, от которого также зависит характер отвердевания стального сплава. По этому критерию различают следующие типы сталей:

  1. Спокойную – полное раскисление и минимизация насыщенности сплава газами (маркировка «сп»).
  2. Кипящую – содержит газовые пузыри в слитках, завариваемые в процессе термообработки. Хуже поддается сварке и склонна к старению, деформируется под высокими (более 150-200С) и низкими (менее 0С) температурами (маркировка «кп»).
  3. Полуспокойную – тип стали с усредненными между спокойным и кипящим сплавом свойствами (маркировка «пс»).

В некоторых случаях при маркировке стали, характер затвердевания и степень раскисления не указываются.

7 Классификация по качеству

В зависимости от качественных характеристик стали и возможности применения ее в той или иной промышленной сфере классификация сталей по качеству выглядит так:

  1. Стали обыкновенного качества – углеродистые сплавы выплавленные в конвертерах или печах под воздействием кислорода. Отличаются низкой стоимостью и слабыми механическими параметрами в сравнении со сталями иных классов качества.
  2. Качественные стали – углеродистые или легированные сплавы выплавляемые с соблюдением определенных требований к плавильному и отливному процессам, составу материала.
  3. Высококачественные стали – плавятся в электропечах, отличаются относительной чистотой по неметаллическим примесям и газам, и соответственным улучшением эксплуатационных параметров.
  4. Особо высококачественные стали – легированные сплавы, изготавливаются методом электрошлаковой переплавки, которая позволяет максимально очистить стальной сплав от оксидов и сульфидов.

Таблица содержания количества серы и фосфора для каждого типа качества

Тип стали по качеству Содержание фосфора (Р) % Содержание серы (S)%
Обыкновенная 0,040 0,050
Качественная 0,035 0,035
Высококачественная 0,025 0,025
Особовысококачественная 0,025 0,015

8 Маркировка стали

Маркировки стали отображают свойства конструкционного материала, его состав и качество. Стальные сплавы обозначают в буквенно-цифровом отображении, по которому можно определить процент содержания в стали тех или иных химических элементов, а значит и основные физические свойства материала.

В маркировке легированных сталей первые цифры (одна или пара) в начале названия марки отображают процентное содержание углерода в сплаве (одна цифра в сотых долях, две – в десятых). Буквы, располагающиеся за этими цифрами указывают на степень раскисления стали (кп, сп, пс соответственно). Иногда такой параметр в маркировке не указывается.

Далее следуют буквы, демонстрирующие наличие в сплаве определенного химического элемента, которые могут сопровождаться цифровым значением (в целых процентных долях) содержания компонента в составе стали. Отсутствие цифр означает содержание в стали указанного элемента на уровне 1 – 1,5%.

Высококачественные по способу производства стали маркируются буквой А в окончании названия марки.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector